"Mit dem K-Gerät für den SUMA picken"

Am Rande der niederbayrischen Stadt Landshut erstreckt sich ein Werkskomplex, der eine kleine Stadt für sich bildet. Es ist das Komponentenwerk eines Automobilherstellers. Auf dem Gelände befindet sich seit einiger Zeit auch eine Halle, die von Schnellecke bewirtschaftet wird. Von hier aus wird die Versorgung der Produktion im Werk sichergestellt.

Weit über 4.000 Mitarbeiter fertigen beim Kunden in Landshut Motor- und Fahrwerkskomponenten aus Leichtmetallguss, Kunststoffkomponenten für das Interieur und Exterieur sowie Gelenkwellen und Austauschmotoren, die weltweit an nahezu alle Automobil- und Motorenwerke dieses Kunden geliefert werden.

Direkt nach der Einfahrt durch Tor 5 befinden wir uns vor der großen Halle, in der Schnellecke angesiedelt ist. Von hier aus wird die Sequenzierung für die Fertigung gewährleistet. Beliefert werden sechs Abteilungen des Werkes: Leichtmetallgießerei, Gelenkwellenfertigung, Sondermotoren, E-Motoren, Kunststoff 
Exterieur und CFK.

Emissionsfreier Südtunnel

Im engen Takt verlassen Factory Trains und Lkws den Südtunnel mit der Fracht für die Produktionslinien. Was diesen Tunnel so besonders macht: Hier dürfen nur Elektrofahrzeuge verkehren. Also werden auch die großen 40-Tonner von einem elektrischen Motor angetrieben, was man spätestens dann bemerkt, wenn sie sich nahezu lautlos in Bewegung setzen. An der Tunneldecke befinden sich mobile Ladekabel, die gleich nach dem Anhalten zum Fahrzeug gezogen und eingestöpselt werden können. „Das mit den Elektromotoren war ein Vorschlag des Kunden, dem wir gerne nachgekommen sind und bei dem wir unsere Erfahrungen im Einsatz von E-Lkws nutzen können“, erfahren wir. „Es gab zwar ein paar Anlaufschwierigkeiten, da es sich eigentlich um Prototypen handelt, die hier unter echten Serienbedingung eingesetzt werden, aber inzwischen funktioniert alles einwandfrei.“

Die Lkws werden für die schweren Teile eingesetzt, zum Beispiel für die Ver- und Entsorgung der Leichtmetallgießerei mit Voll- und Leergut. Leichtere Teile werden mit den Factory Trains zur Fertigung gebracht. Sieben dieser überlangen Routenzüge wurden neu angeschafft. Sie sind extrem geräuscharm und emissionsfrei und trotz ihrer Länge enorm wendig und spurtreu.

Der gesamte interne Verkehr läuft über den Südtunnel, alles was von außen kommt oder dorthin ausgeliefert wird, findet im Nordtunnel statt. Denn Schnellecke liefert nicht nur ins Werk, sondern übernimmt auch fertige Komponenten und stellt diese zur Abholung bereit. Die Lkws im Nordtunnel sind dann auch vorwiegend Fahrzeuge mit Dieselmotor.

K-Geräte im Schmalgang 

Zwischen den beiden Tunneln liegt die Lagerhalle, mit Hochregallager, Blocklager, Schmalgang- oder Breitganglager. Hier wird kommissioniert, allerdings auf ganz spezielle Weise. Ein Mitarbeiter auf einem Schmalganggerät fährt in die Regalreihe ein und, je nach zu kommissionierendem Artikel, mehrere Meter in die Höhe, bis er das richtige Regal erreicht hat. Der Stapler zieht den Lagerbehälter mit den Teilen aus dem Regal vor den Fahrer, der dann daraus manuell die Artikel in den Umlaufbehälter kommissionieren kann, die ihm als aktuelle Abrufe aus dem SAP System angezeigt werden. 

Dabei wird hier eine ganz eigene Sprache gesprochen. „Der Kollege pickt jetzt mit dem K-Gerät für den SUMA“, zum Beispiel. K-Gerät steht dabei für Kommissioniergerät, SUMA für Supermarkt. Und picken bezeichnet das Entnehmen aus den Kästen.

Staplermanagement per Laser

Alle Stapler sind über ein System namens IdentPlus miteinander verbunden, ein laserbasiertes 3D-Staplerleitsystem, das mit dem SAP System des Kunden gekoppelt ist. Auf allen Staplern sind Sensoren montiert. Dank präziser Laserlokalisierung werden die Staplerfahrer direkt zu jeder gewünschten Ware geleitet. Waren, Lagerplätze und Zielorte werden automatisch identifiziert, ohne Scannen von Barcodes. Im Testbetrieb befindet sich derzeit auch ein Fahrerloses Transportfahrzeug, das ebenfalls über IdentPlus gesteuert wird.

Besuch im Supermarkt

Wir gehen weiter zum angesprochenen Supermarkt. Hier kommissionieren Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Einzelteile für bestimmte Fahrzeugkomponenten zu sogenannten Carsets, die es beispielsweise für die Stoßfänger vorn und hinten gibt. Dabei werden die Kommissionierer durch eine elektronische Führung (Pick by Light) unterstützt und auch das Einlegen der Behälter in das richtige Sequenzierfach wird elektronisch gesteuert. Insgesamt werden die Carsets aus über 300 verschiedenen Einzelteilen zusammengestellt. 

Am Rand der Halle befindet sich der Leitstand, sozusagen das Herz aller hier ausgeführten Aktivitäten. Ein halbes Dutzend großer Monitore an der Längswand gibt in Echtzeit einen Überblick über die Lage auf dem von Schnellecke bewirtschafteten Areal. Direkt daneben befindet sich der Leitstand des Kunden. Alle Systeme sind miteinander verbunden, so können auftretende         Probleme ohne Zeitverzögerung gemeinsam gelöst werden.